Las tuberías industriales, especialmente aquellas que transportan gas a alta presión o temperatura, pueden convertirse en un punto crítico dentro de una planta: generan ruido, pierden energía y afectan la eficiencia operativa. Si bien esto puede parecer un problema inevitable, el aislamiento técnico especializado ofrece soluciones efectivas, duraderas y de rápida implementación.

¿Por qué las tuberías industriales generan ruido?

Existen varias causas técnicas que provocan ruido en una red de tuberías, entre las más comunes están:

• Flujo turbulento: Cuando el gas se desplaza a gran velocidad, genera fricción contra las paredes internas, lo que provoca vibraciones constantes.
• Golpe de ariete: Cambios bruscos en la presión, como el cierre rápido de válvulas, generan ondas de choque que se traducen en ruidos y estrés mecánico.
• Interacción con válvulas, codos o bridas: Estos accesorios interrumpen la línea de flujo, creando zonas de alta turbulencia.
• Vibraciones estructurales: Todo el sistema puede amplificar el sonido debido a resonancias internas en la estructura metálica de las tuberías.

Estas condiciones no solo afectan la comodidad acústica del entorno de trabajo, sino que también pueden desencadenar fallas estructurales prematuras si no se controlan adecuadamente.

Pérdidas energéticas: el otro problema silencioso

En paralelo al ruido, la transferencia térmica no controlada a través de las tuberías también implica pérdidas significativas. Esto se traduce en:

• Disminución del rendimiento térmico del sistema.
• Aumento de los costos energéticos para mantener las temperaturas de operación.
• Potenciales fallas por condensación o corrosión en zonas sensibles.

Un caso práctico: solución de aislamiento acústico en tubería de gas

Recientemente, se desarrolló un proyecto de aislamiento acústico en una red de tuberías industriales de gas con diámetros de hasta 24”. El objetivo era reducir significativamente el ruido estructural generado por el flujo turbulento y las interacciones con elementos como válvulas y codos.

Problemas detectados:

• Niveles de ruido que superaban los 84 dB en algunas secciones críticas, especialmente en las válvulas.
• Riesgo de incumplimiento con normativas laborales en cuanto a exposición acústica.
• Vibraciones que podían dañar soportes o conexiones.

Solución aplicada:

• Se diseñó e implementó un sistema desmontable de aislamiento acústico con doble capa de fibra de vidrio (alta y baja densidad) reforzada con recubrimiento de teflón.
• Se fabricaron piezas específicas para cubrir codos, válvulas, tramos rectos, soportes y bridas, asegurando un cierre completo del sistema.
• Se logró una reducción de hasta 11.9 dB en las secciones críticas, como en válvulas y codos, lo cual representa una mejora acústica considerable.
• El sistema fue transportado e instalado en campo por personal técnico especializado.

Además, el aislamiento es desmontable, lo que permite realizar inspecciones o mantenimientos sin dañarlo. Esto garantiza una vida útil prolongada y bajo costo de propiedad.

Lecciones aprendidas y mejores prácticas

• Diseño por capas: Combinar materiales con distintas densidades mejora la absorción acústica a diferentes frecuencias.
• Fabricación a medida: El aislamiento debe considerar la geometría completa del sistema, incluyendo puntos de soporte.
• Resistencia ambiental: La humedad y el desgaste son factores clave. El uso de recubrimientos como el teflón es vital.
• Inspección periódica: Aunque el sistema no requiere mantenimiento complejo, se recomienda revisar cada 6 meses los puntos de sujeción.

El aislamiento térmico y acústico en tuberías industriales no solo mejora las condiciones laborales, sino que también ofrece ahorros energéticos, alarga la vida útil del sistema y reduce el riesgo de fallas.

Cuando se diseñan e instalan correctamente, estas soluciones se convierten en una herramienta clave para aumentar la eficiencia operativa de cualquier planta industrial.